“La PRL ha ido cogiendo poder y aquello que antes estaba en un “segundo” nivel, la Seguridad, en estos momentos es lo primero” – Kepa Galparsoro de GKN

Hoy hablamos con Kepa Galparsoro Responsable de Seguridad en GKN Automotive Zumaia, una planta especializada en la fabricación para la industria de la automoción de componentes del sistema de transmisión. A través de esta entrevista conoceremos como gestionan de forma segura la PRL en su empresa y charlaremos en general de prevención y seguridad.

 

¿Cómo es el día a día de un Responsable de Seguridad en GKN Automotive Zumaia?

Como líderes del Proceso de Seguridad, mi cometido diario es:

• Revisar emails- notificaciones de incidentes-accidentes ocurridos en nuestra planta o declaraciones de peligros (Hazard) o cuasi accidentes (Near Miss) para su gestión (Análisis y Planificación de Acciones Preventivas y Correctivas).
• Comunicación diaria con los diferentes líderes de proceso para compartir los resultados operativos del día anterior – semana anterior-
• Seguimiento de todas las acciones preventivas.
• Coordinación de las Actividades Empresariales con contratas que desarrollan su actividad en nuestra planta.
• Chequeo diario por la Planta para observaciones de Seguridad – Auditorias
• Comunicación con Delegados de Prevención y asistencia de necesidades del personal.

 

¿Cuáles son los principales retos a los que se enfrenta?

• La mejora continua en las condiciones de Seguridad y Salud de nuestros empleados:
  • Máquinas y procesos más seguros y ergonómico
  • Mejora de la Higiene Industrial: Mejor temperatura, reducir humos y ruido, …
  • Mejorar los aspectos psicosociales de la organización.
• Que todo el personal regresa a sus casas sin haber sufrido ningún percance y vuelva con una sonrisa.

 

Al tratarse de una multinacional con presencia en más de 19 países y que cuenta con 50 plantas de fabricación, la gestión de la PRL debe ser mucho más compleja. ¿Cómo se organiza? Imagino que no compartirán un mismo sistema preventivo. ¿Se planifica compartiendo directrices y realizando acciones conjuntas? ¿O dependiendo de cada país o de cada planta en concreto la gestión se realiza de una forma independiente?

• Cada Planta de GKN tiene su sistema preventivo acorde con las características de la factoría a nivel de recursos organizativos; algunos tienen su Modelo Preventivo propio y otro pueden tenerlo Mancomunado o Exteriorizado…
• Lo que sí exige y persigue GKN es la implantación de Estándares de Seguridad en las cuales cada planta tiene que implementar el procedimiento definido (Evaluaciones de Riesgo – Auditorias al inicio de relevo – Normas de Almacenamiento y uso de Carretillas – Gestión de Contratas – Gestión de Cambio de Modelo – EPI´s …)
• También, los objetivos definidos son globales para todos pero cada planta tendrá la meta según el resultado del año anterior.
• Entre las diferentes plantas de GKN, compartimos en reuniones quincenales los mejores métodos, sistemas y Best Practices, y así implantar aquellas buenas ideas que nos servirán para mejorar nuestra seguridad.

 

¿El que sea una multinacional británica influye de alguna manera? ¿Se trabaja la PRL de manera distinta?

• En países de la Comunidad Económica Europea la Prevención tiene unos estándares muy exigentes. Fuera de la CE es posible que no lo sea tanto…. espero equivocarme.

 

¿Son los británicos más conscientes de la importancia de la seguridad y la salud laboral o podemos considerar que estamos al mismo nivel en cuanto a cultura preventiva?

• La experiencia que tenemos en relación con la información suministrada, visitas que hemos realizado, resultados y objetivos a nivel de Seguridad con otras plantas del Reino Unido y del resto de Europa, no apreciamos apenas diferencias. Todas las Plantas están prácticamente a unos niveles Preventivos cercanos a la excelencia; evidentemente con matices en cada uno de ellos.

 

¿Qué percepción cree que tienen las personas trabajadoras de su planta en cuanto a prevención y seguridad? ¿Ha habido algún tipo de evolución en los últimos años?

• Aunque nos cueste reconocer porque nuestro nivel de exigencia cada año es mayor, la Seguridad, la Prevención ha ido avanzando y mejorando día a día en nuestra organización.
• Los indicadores apuntan a una evolución a la baja de la siniestrabilidad y al aumento de sensibilización por la declaración de situaciones inseguras que vienen desde diferentes puntos de la organización. Cada condición insegura declarada, es corregida para evitar que a futuro sea una posible causa de accidente; en eso estamos…

 

¿Cree que el nivel de conciencia respecto a los riesgos laborales y la aplicación de medidas preventivas en Euskadi es suficientemente alto?

• Cada año que pasa, la Prevención de Riesgos Laborales ha ido cogiendo poder y aquello que antes estaba en un “segundo” nivel, la SEGURIDAD, en estos momentos y por supuesto también en GKN es lo primero.

 

¿Qué se puede hacer para mejorarlo?

• Además de seguir mejorando nuestros procesos y métodos productivos, haciéndolos más seguros y ergonómicos, y mejorar las condiciones higiénicas de la planta, estamos en la fase de Sensibilización de todos los Empelados en la búsqueda de Comportamientos Basados en la Seguridad.
• Buscamos la motivación interna de todos los empleados de la organización para que de manera proactiva la seguridad sea un VALOR PARA ÉL Y CUIDAR TAMBIÉN DE LOS DEMÁS.

 

¿Destacaría alguna medida o acción de las que han realizado en su empresa que haya supuesto un cambio significativo en cuanto a PRL?

• Cada año realizamos más de 300 acciones preventivas en nuestras instalaciones, y cada una de ellas han aportado “su granito de arena” para nuestra mejora en Seguridad. Podríamos destacar:
  • Implantación de AGV´s que han sustituido a la carretilla Elevadora para la entrega de materia prima a las instalaciones y devolución de cajas de producto terminado al almacén. Ello ha contribuido a que desaparezca prácticamente la carretilla Elevadora en la planta la cual suponía un alto riesgo de atropello o caída de materiales en la manipulación.
  • Automatización de procesos productivos en la alimentación de componentes de forja en las cabeceras de las células. Cargadores magnéticos o robots que sustituyen a la manipulación de cargas que realizaban los operarios.
  • Mejora en el confort con la temperatura de la planta con Sistemas Evaporativos para minimizar el calor en verano y mejora de la calefacción para el período invernal.
  • Implantación grúas – polipastos para aquellos procesos donde el operario maneja pesos elevados.